Le corindon est l’abrasif le plus utilisé. Plus le corindon est pur, plus il est aussi dur, ce qui peut être déterminé à partir de la couleur. La ténacité peut être augmentée en ajoutant divers oxydes métalliques et en raccourcissant le processus de refroidissement en production.
Les distinctions suivantes sont faites :
L’alumine fondue brune
contenant plus de 94 % d’Al2O3 (oxyde d’aluminium) est par exemple utilisée pour traiter les pièces moulées en acier et la fonte. Sa ténacité permet des forces de pression particulièrement élevées.
L’alumine fondue blanche est composée à plus de 99,9 % d’Al2O3
En raison de sa dureté et de sa résistance thermique jusqu’à 2 000 °C, l’alumine fondue blanche convient aux aciers durs (acier à outils), au meulage et au polissage du verre ainsi qu’à tous les types d’acier nécessitant broyage à froid.
Un domaine d’application très important pour les alumines fondues blanches ultra-pures sont les vernis et les revêtements, en particulier les revêtements en poudre et UV, dans lesquels ils améliorent la résistance aux rayures des surfaces de meubles, des plans de travail et des sols. L’alumine fondue est plus efficace dans les rampes et les sols industriels très résistants à l’usure.
Alumine fondue semi-friable avec env. 97% Al2O3 (oxyde d’aluminium) est classé entre l’alumine fondue brune et l’alumine fondue blanche en raison de ses propriétés techniques. Il est moins résistant que l’alumine fondue brune, mais a une meilleure qualité de coupe.
L’alumine fondue rose obtient sa couleur caractéristique lorsque l’oxyde de chrome est ajouté pour fondre. Il a une dureté de grain légèrement supérieure. Sa plus grande stabilité d’arête permet une utilisation dans le meulage de formes et de profils ; sinon, il est identique à l’alumine fondue blanche. En raison de sa dureté, l’alumine fondue est souvent ajoutée aux surfaces pour les protéger contre l’usure (par exemple dans les vernis et les stratifiés).
L’alumine fondue au rubis est additionnée d’autres oxydes métalliques, en particulier Cr2O3 (oxyde de chrome (III)). Il en résulte une ténacité maximale, ce qui rend l’alumine fondue au rubis adaptée au meulage des types d’acier fortement allié.
Le carbure de silicium est résistant à la chaleur jusqu’à env. 1 600 °C et contient des cristaux durs aux arêtes vives. Un grain abrasif n’est généralement constitué que d’un seul ou de quelques cristaux. Comparé à l’alumine fondue, le SiC est plus dur et plus cassant. Les domaines d’application sont nombreux, allant des agents de sablage conventionnels aux granulats de béton dur qui rendent les sols industriels résistants à l’abrasion et conducteurs et les voûtes particulièrement durables. Il est utilisé dans les céramiques techniques en raison de son faible poids et de sa faible dilatation thermique. De plus, le SiC est un semi-conducteur et est utilisé dans la fabrication de LED bleues, par exemple. Le SiC produit également un effet scintillant très prononcé dans les couleurs sombres (ex. façades, enduits).
Le carbure de silicium vert de qualité supérieure est principalement utilisé pour traiter le verre, la porcelaine, le marbre, les pierres précieuses, la pierre artificielle, pour le traitement de précision des métaux légers et non ferreux ainsi que du cuir.